生産技術の生産準備はつらい?具体的な仕事内容は?現役生産技術員が解説

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生産技術の生産準備はつらい?具体的な仕事内容は?現役生産技術員が解説

 

<strong>あつザウルス</strong>
あつザウルス

生産技術部の「生産準備」ってつらいの?
具体的な業務内容を知りたい。

 

そんな悩みに大手自動車部品メーカー2社で

生産技術員としてキャリアも積んでいる私が答えます。

 

本記事の内容

・生産準備業務の一連の流れ

・具体的な生産準備の業務

・生産準備のやりがい・つらさ

 

生産準備の業務に興味がある人。

生産準備チームに配属・移動になり

これからどんな業務が待ち構えているのか知りたい人。

そんな人たちへ向けて

 

現役の生産技術員であり

現職含めて大手2社で生産準備業務を経験している私が

生産準備の業務について

具体的に解説していきます。

  

私の経験を主に解説していくので

「経験者の生の声」になりますが

 

あくまで会社ごとで多少の内容・業務の役割分担は異なっていることがあるので

その点はご認識ください。

 

2社の経験から比較すると業務内容に関しては

会社が違ってもほぼ同内容であると感じていますので

どこの会社の人でも「生産準備」業務の理解を深めるための参考できる

とても興味深い内容になっていると思います。

  

それではさっそくみていきましょう

生産準備とは

生産技術部が行う生産準備のメイン業務は

新製品を生産する準備をすることです。

 

お客さんの要望する製品を期日までに社内で生産できるように

工程整備をすることが主業務になります。

他にも製品の生産設備や製造ライン変更時の工程整備なども担当になります。

 

部署の人気で言ったらどうでしょう・・・

低い方かなと・・・

全く希望していないのに配属されたなんて人もいると思いますが

いざやってみると自分に合っているかもしれませんよ。

 

  

 

新製品が立ち上がるまでのステップをざっくり記載すると

① 見積図入手(営業)

② 製品の検討

③ 検討トライ

ライン立上げ/改造

条件出し

⑥ 品質確認

標準類作成

初品

量産

になります。

 

各ステップでの業務を詳しく見ていきましょう。

 

製品の検討

見積図を確認しながら社内で実現可能かどうか

(受注を目指すか)を検討します。

営業、生産管理、製造、品質保証、検査などと一緒に

コストや納期、生産実現性などから

受注の良否判断や実現性について話し合います。

 

1回の検討会では決定できず数回行う場合が多いです。

検討会の実施回数は特に決まっておらず結論が出るまで行います。

各部署で懸念点をトライで確認しながら

検討会とトライを繰り返して

受注する/しないの結論を出します。

 

このとき注意しないといけないのが

「できると言ってしまったらやるしかない」という点です。

お客さんに「できる」と回答した時点で

正式な発注(契約)となります。

後から検討不足で、できませんでしたは通りません。

お客さんの生産計画にも大きな損失を与えてしまい

賠償金の支払いなど大きな問題に発展することもあります。

 

まだ検討の段階だと確認を曖昧に行い

不確かな情報のみでできる/できない回答すると

取り返しのつかいことになり

後ほど自分が苦しくなることも。

 

納期も同様です。

検討の段階から

すでに大きな責任があることを忘れないでください。

確実に対応可能な日程で受注を目指しましょう。

 

「製品検討」でつらいこと

会社としては受注を取りたいので検討の段階で生産が困難な条件でも生産技術部で何とか生産できるようにしてほしいと他部署から言われる。

参加する関連部署が多くて話がまとまりずらくなる

・立場が強い(発言力がある)人がいる部署の意見が通りやすくなってしまう

 

検討トライ

製品の検討の際に挙げられた生産技術部としての確認すべき懸念点が実現可能か確認します。

 

例えば

生産だと

新製品をお客さんから入手し既設の量産ラインで流動可能か確認する

→流動不可であれば新ラインの検討

 もしくは既設ラインの改造

※ラインの新設or既設の改造どちらで対応するかは今後の必要生産数にも左右されます

※既設ラインでそのまま流動可能な場合は生産技術としてやるべき業務が軽減されるラッキーなパターンです

 

量産のラインを使用して(借りて)検証する時は

検証後に必ず検証前の状態に戻すこと。

これを忘れると大量の不良を発生させてしまう要因にもなりますので注意が必要です。

  

品質だと

要求規格の満足・測定が可能かどうかの確認する

→要求規格の実現が不可であれば公差緩和の打診

→測定不可であれば可能な条件(測定基準の変更)の打診

 

要求の規格を満たせるかどうかに関しては

社内の技術力も〇/✕判定に大きく関わります。

 

また

測定不可とは。

どんな場合があるのかみていくと

 

・そもそも要求項目を測定できる検査機がない

(受注に合わせて検査機の購入で対応の場合あり)

・図面指示の基準面がばらつく

(基準となる面が図面通りでないと測定不可)

→バリなどが発生してしまい基準がばらついてしまう

などです。

 

懸念点に関してはある程度は毎回同じポイントに注意して検討していると思いますが

量産の類似製品の懸念点や過去のトライ結果を参考にして注意点を確認しましょう。

同じミスを犯さないことは重要です。

 

「検討トライ」でつらいこと

・量産ラインでの確認が必要なため休日出勤が多くなる 

・製品によっては複雑な図面の読解能力が必要

・測定に関しては検査グループでしか扱えない検査機もあり日程を合わせて協力依頼が必要

 

ライン立上げ/改造

ライン立上げであれば

設備の検討・導入が必要です。

既設ライン同様のコピーラインになる場合がもありますが

既存ラインに問題があるならば

ライン新設の段階で改善策を織り込みます。

 

このとき

設備仕様の検討を行いますが

安全で生産性の高い設備の導入を心掛けましょう。

安全は何よりも優先されます。

利益/納期よりも安全です。

※安全より利益が重要という会社は社員を大切にしていない会社です

 

私が担当していた案件で、他社の生産設備を見させていただくことがありましたが

起動ボタンがエリアセンサーの中にありました。

納入図面を確認したところ、エリアセンサー外にあって安全が守られていたので

納入後に生産性を考慮して改造したと思われますが

安全<利益 

利益<安全

働く側としてどっちの会社で働きたいか言わずとも分かるはずです。

生産技術部として設備を導入する際は仲間の社員を守るためにも

「安全面」には要注意です。

 

また

設備の配置(レイアウト)検討も業務のひとつで

作業者に極力無駄な動きがないレイアウトの検討が必要です。

災害時の安全通路の確保も忘れてはいけません。

 

品質に関しては

作業者の

「ミスが起こってから流出を防ぐ」

ではなく

「ミスを起こさない」仕組み

を導入した設備検討ができると◎です

 

例えば

・品番ごとに異なる金型治具のセットミスが懸念

→切り欠きなどを追加して物理的に品番と整合が取れている治具でないとセットできないような仕組み

・異なる材料の投入ミスが懸念

→材料投入時QRコードで材料を照合。一致しないと投入の蓋が開かない仕組み

 

など「仕組み」で不具合を防止できるような

設備の検討・導入ができると◎

ミスが起こってから流出を防ぐのではなくに

ミスを起こさないのが◎

 

当然

万が一不良が発生しても流出はしないように

後工程に画像検査工程を設置するなどの対策も必要です。

 

私の経験上、ここまで対策しても「不良は出ます」

世の中想定外のことばかりです。 

 

不良が発生すると

・お客さんからの信頼低下

・会社の損失

・選別などの社内工数の発生

※選別とは同一ロッドで同じ不良がないか製品をひとつひとつ再確認する作業です。

すでに出荷されていた場合はどこであろうと現地での対応が必要になります。

など悪いことしかありませんので

「不良品は絶対に流出させない」という強い気持ちで業務に取り組みましょう。

  

また

既設ラインの改造で

最も注意すべき点は

新製品流動のために行う改造が原因で

既存の量産製品の流動が不可になることです。

 

そのため

何かあった時に改造前の状態にできるような準備(

状態の確認・記録や部品の用意)を

しておくことがおすすめです。

量産設備の改造は慎重になりすぎるくらいがちょうどいいかと。

 

・FMEAを実施しよう

ライン立上げや設備の改造には当然リスクがあります。

そんなリスクを洗い出し不具合の発生を未然に防止するために

「FMEA」を実施します。

この「FMEA」

管理をしっかりして記録を残していくことで次の新製品の検討時にも役立つので

会社として実施することを奨励します。

実際に私が前職で担当していた案件では「FMEA」が過去の記録を含めた管理になっていたので

リスクの管理は高いレベルで実施できていたと考えています。

   

「ライン立上げ/改造」でつらいこと

・コピーラインの導入でも上位から何かしらのレベルアップを要求される

・ライン立上げは設備導入があるので納期調整が難しい

・設備導入/量産ラインの改造は稼働停止日に実施することが多く休日出勤になる

 

条件出し

条件が決まらないと生産できません。

客先からの規格を満足できるように条件出しを行います。

温度調整など内容は製品によって様々です。

初期値は過去の実績や量産の類似製品の条件などから設定します。

 

この条件出しでは

規格に公差内に入ればよいという考えで行うと✕

測定値のばらつきが少ない&平均値が規格中央になるように合わせこむ必要があります。

※都度サンプルを提出し、客先にOKがもらえるまで条件出しを繰り返し行います。

 

「条件出し」でつらいこと

・製品によってはひとつできるまで数時間かかるものもある。

客先からの急なトライ依頼がある

・既設ラインを借りる時は稼働停止日に実施することが多く休日出勤になる

・後ろの日程が決まっている中で、条件がなかなか決まらない時のプレッシャー

・条件出し時は設備によっては怪我のリスクが高い場合がある(高温など)

  

品質確認

条件出しトライサンプルを測定(社内評価)して

客先要求を満たしているか確認します。

最低でも30個は測定を実施して工程能力が出ていることを確認しましょう。

必要サンプル数ははお客さんからのサンプル提出数+社内測定確認用になるかと。

※会社にもよりますが検査グループに測定を協力してもらう必要がある場合もあります

 

流れとしては

社内測定してOKだったものを

客先にサンプルとして提出→客先評価

になります。

これが曲者で測定者(人)によるばらつきや

使用している検査機の違いなどで

測定値が 

弊社↔客先で異なり、OKがもらえないこともあります。

 

条件見直しの際は

サンプルの測定結果から傾向を見て条件変更のヒントにすることもできます。

客先OKがもらえるまでは

条件探求→サンプル作成→サンプル評価→客先評価

の繰り返しです。

 

「品質確認」でつらいこと

・測定値が規格内でも値のばらつきでOKがもらえないことがある

・立上げ時は測定数・項目が多く、条件を変えるたびの測定に多大な工数がかかってしまう

 

標準類作成

生産準備業務のひとつに標準類(作業手順書)の

作成・発行があります。

(標準類とは生産時のルールを書面化したもの)

担当者は作成後に自部署の上司に承認をもらい

速やかに関連部署へ展開します。

この展開された標準類を元に製造部は生産をしていきます。

 

生産技術部が発行する代表的な標準類としてあるのが

条件表・作業指示書

そしてQC工程表

(QC工程表は品質保証部が作成担当の会社もあるかと)

 

条件表はその名の通り製品(良品)を作る為の条件が指示されており

製造はこれを見て設備の温度条件などを設定します。

 

作業指示書もその名の通り作業方法が指示されています。

材料を入れる順番や設備起動の方法など生産時の作業者の動きが細かく記されています。

 

QC工程表は材料の受け入れから出荷までの流れや各工程での品質管理方法を記載した書類です。

各製品、品番ごとに細かく存在します。

 

他にも

製品の検査するポイントを記した検査指示書

設備の点検について詳細を指示する点検指示書

などがあります。

 

この標準類もすべて量産前(初品段階)に準備しなければなりません。

会社によって呼び方や必要書類、発行部署は多少異なりますが

量産前に多くの書類の準備が必要なのは同じです。

  

また

作業指示書やQC工程など

客先から量産前に提出を求められる書類もあります。

客先としても

・品質の管理方法が明確になっているか

・(不良流出を防止するために)作業指示に誤りがないか

などを確認する必要があるからです。

修正があった時の為に

提出期限が量産日よりも1ヶ月程度早く設定されるなど

納期設定が厳しい場合もあります。

 

「標準類作成」でつらいこと

・条件が揃うまで作成がはじめられない

・当初の計画よりも短い期間での作成が必要になりやすい

・設備導入や条件出しなど重要な現場作業と並行して書類作成の時間確保が必要

 

初品

量産前に最終確認を行います。

この段階はすでに「量産と同じ」という感覚で問題ありません。

「この製品をこれから量産していきますよ」ということを客先へ確認するイベントになるので

量産と同じ準備・生産・検査・出荷で

量産同等品としてお客さんにサンプルの提出を行い

量産移行へのYES/NOの判定を行います。

 

すなわち

生産準備完了のタイムリミットは

実際のところは量産ではなく「初品」対応時になります。

 

「初品」でつらいこと

・初品は量産同等品なので大きなミスが許されないプレッシャーがある

・初品段階で各部署を量産同等の作業可能な状態にしておかなければならない(特に製造部)

・初品での不具合・客先指摘事項はすぐ目先の量産までが修正完了必須になるので短納期

  

量産

初品生産で見つかった懸念点・準備不足だった点を

改善して量産へ移行します。

初品を乗り越えると気持ち的に少し落ち着くことができます。

 

「量産」でつらいこと

・量産での不具合は客先に大きな損害を与えてしまう可能性がある→(これは常に感じていること)

  

初期管理

量産へ移行したから完了という訳ではありません。

量産開始後の数ヶ月は特に入念な品質確認が必要になります。

 

量産開始後すぐの製品を「初期管理期間」に設定し

普段の定期測定よりも

頻度や確認数・測定項目を増やします。

 

この期間に関しては会社ごとに異なりますが

私が勤務していた会社では3ヶ月と設定していました。

3ヶ月初期管理期間として対応し、問題がなければ

各部署で最終確認後に

通常の量産工程同等の測定対応へ変更します。

 

「初期管理」でつらいこと

・初期管理期間は客先も要確認するので細かい指摘がある

・量産後すぐはトラブルが多いので都度対応に追われる

  

工程改善

新製品の立上げをしながら・・・

工程の改善も業務のひとつになります。

 

設備改造により人件費の削減や不良低減など会社の利益率を上げる業務です。

会社によってはチームが分かれていることがありますが

私が所属していた会社では生産技術部・生産準備チームがこの「工程改善」も担当していました。

 

合理化(不要な点を除き能率的にする)や原価率低減の活動

自働化による人件費削減や不良率低減などの活動をします。

近年ではAGVや協働ロボットが注目されていますね。

  

「工程改善」でつらいこと

・利益率が計算通りにいかないことがある(設備停止のばらつきなど)

・不良発生の原因究明のために多大な時間を要してしまうことがある(原因究明のための不良再現トライ)

・生産準備業務との両立が大変

 

トラブル対応

生産準備で立上げたライン・設備についてのトラブルは

担当者である生産準備チームが詳しいので製造からすぐに声がかかります。

 

突発的に発生する問題に対して最善な解決策を考えるのも重要な業務です。

特に生産が止まってしまうような異常が発生した場合は最優先での対応が必要になります。

まずは暫定でもラインを復帰させることを1番に考え

復帰後は恒久対策の方法まで検討します。

復旧対応時に

設備の重要部品(製品と接触のあるユニット)を交換した際は

品質に問題がないかも必ず確認しましょう。

※部品交換など些細なことでも生産状況が変化した場合(変化点がある場合)は、すぐに変化後の品質を確認すること

 

ただでさえ

定時で収まりきらないボリュームの

多忙な通常業務に加えて突発案件・・

世間から生産技術部は残業が多いと言われる大きな要因ですね。

 

「トラブル対応」でつらいこと

・ライン停止など対応が早急なトラブル発生時は業務計画の見直しが必要

・突発で想定外の業務が増える

・設備の完全停止などの大きなトラブルで莫大な時間が取られてしまう時がある

   

「生産準備」でキャリアを積んだ感想

私自身ここまでのキャリアで数年間

実際に生産準備の業務を行ってきましたが

業務内容の幅が広いため多忙につき

ほぼ毎日残業。

休日出勤も多く、大型連休を丸々休めた記憶もあまりないため

正直ワークライフバランスが充実している

とは言えませんでした。

設備に関わることもあるので大きな怪我をするリスクもありました。

 

それでも

ラインが立ち上がった時には大きなやりがい・達成感を感じますし

製造が自分を頼ってくれる時に嬉しさもあります。

忙しいからこそ

大きなやりがい・達成感を感じることができる

そんな業務なのかなと思います。

 

私はワークライフバランスを優先した結果

「転職」という道を選びましたが

(生産準備業務ですが転職前↔転職後で平日の残業&休日出勤大幅減)

ガツガツ仕事をしたい人に生産準備業務は大変向いています。

残業代+休日出勤手当もありますので◎

体育会系の人が多いイメージで

人事も意識して配属しているのではないかと。

 

デスクワークだけでなく現場での作業も多いなどイレギュラーな部分も多く

人によって

合う/合わないが大きく異なる業務だと思われます。

 

まったり仕事をしたい。パソコンなどを使った基本的には座ってできる業務をしたい。と言う人には不向きですが

ガツガツ残業して稼ぎたい。座ってばかりではなく現場にも飛び出して仕事をしたい。という人には向いています。

※事務所から現場に出るのが息抜きになる時もあります(笑)

 

「生産準備」で働く

業務が自分に合っている/合っていないの判断は実際に本人が経験しないと答えが出ません。

自分が仕事に求めるものはなんなのかを明確にしましょう。

 

ここまでの解説である程度

「生産準備」のついて理解が深まったと思います。

 

「生産準備」に配属されたばかりの人。配属予定の人。

これからが不安で転職を検討するのも良し。

具体的な業務イメージが湧いて、やる気が高まったなら尚良し。

 

興味を持っていたという人。

期待通りの業務だと生産準備を第1希望にするのも良し。

イメージと違うと他業務も調べてみるのも良し。

 

すでに配属が決まっているが不安な人へ。

配属直後の数年間は転職が有利になることもありますし

生産技術として数年経験を積めば転職市場で有利に立ち回りやすいので

ポジティブに前を向いてください。

 

 

 

まとめ

いかがでしたでしょうか。

まとめです。 

 

「生産準備」について

 

・見積図の入手から量産までの各ステップごとに
 必要事項を把握して業務に取り組む


・生産準備だけでなく工程改善・トラブル対応など
 業務内容は多岐に渡る

・忙しくて大変だからこそ大きなやりがい・達成感を
 感じることができる

・人によって、合う/合わないの感じ方の差が大きい

 

生産準備は

部品をラインで大量生産しているメーカーには必ずと言っていいほど存在する業務なので

会社によって多少の誤差はあれど

日本では大人数が生産準備業務に携わっています。

 

その中のひとりに

「なった」もしくは「なりたい」と感じている

あなたが

これからの準備として業務理解をしようとする姿勢は素晴らしいです。

その高い意識をこれからの業務にもぜひ生かしてください。

 

みなさんが理想のキャリアプランを描けることを願っています。

 

それでは、このへんで。

 

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